本报记者 孔爱群

　　大连英歌石科学城辽宁黄海实验室内，高高耸立的全球首款高架式并联机器人双龙门加工中心正在有节奏地运转。设备看似简单，却能自主生产20米长的大型复杂航空结构件，加工时长更是缩短50%。

　　不远处，刚刚研制出来的全功能重载车铣镗复合加工中心性能同样不容小觑：大功率车削、五轴联动车铣，能满足航空航天、能源、交通等领域零件复杂型面与内腔、深孔等复杂结构的高精高效加工要求。

　　“多款自主研制的高端机床产品已在这里落地。”实验室技术转移办公室主任郝涛告诉记者，“实验室已攻克多项关键核心技术，我们研制的机床，从飞机起落架到复杂曲轴产品都能加工，其中大尺寸复合材料增减材一体化装备可以将复合材料零件的制造周期缩短30%以上。”

　　以机床为代表的工业母机，是制造装备的机器，堪称“制造之基”，是决定产业竞争力的核心关键。辽宁作为装备制造业大省，发展高端工业母机底蕴深厚、基础扎实，但同时也面临高档数控系统、核心功能部件受制于人，成果转化渠道不够畅通，产业链配套能力有待提升等现实问题。

　　“我省产业转型升级任务艰巨繁重，迫切需要把高校、科研院所、龙头企业的科研力量、装备能力、应用场景统筹组织起来，加快提升辽宁高端工业母机自主创新与产业供给能力。”省科技厅创新平台建设处负责人告诉记者。

　　握指成拳，组团创新。辽宁省高端工业母机协同创新联盟于去年底正式成立。联盟依托大连理工大学高性能精密制造全国重点实验室，汇聚东北大学、中国科学院沈阳自动化研究所、中国机械总院沈阳铸造所、通用沈阳机床、沈飞、沈鼓、科德数控等30余家成员单位，面向工业母机“卡脖子”技术开展联合攻关，构建创新链、产业链、资金链、人才链深度融合的协同创新生态。

　　不久前，辽宁省高端工业母机协同创新联盟举行工作研讨会暨科技成果对接会，联盟成员专家代表共聚辽宁黄海实验室，共商我省工业母机产业发展路径，打通技术供给与产业需求对接通道，推进科技创新与产业创新深度融合。

　　“工业母机是辽宁装备制造业转型升级的重要抓手，我省拥有沈大工业母机国家级先进制造业集群，集聚了沈阳机床、科德数控、沈飞、沈鼓等一批整机及重点用户企业，为工业母机技术迭代与产品应用提供了广阔市场。”大连理工大学党委常委、副校长刘巍表示。

　　大连理工大学此前与通用技术集团共建了通用—大工联合研究院，聚力打造工业母机领域国家战略科技力量；牵头组建全国工业母机行业唯一的产教融合共同体，围绕机床关键需求开展系列产品研发，加速推动高端工业母机产品关键核心技术自主可控。

　　“今年，重点领域关键主力工业母机装备自主可控率提升了10%；建成了不少于2条由国产高端工业母机组成的应用示范线，实现国产替代。”大连理工大学高性能精密制造全国重点实验室相关负责人向记者介绍。

　　联盟成立以来，聚焦高档数控系统、精密核心零部件、数控机床整机等重点方向，统筹高校科研储备、企业产业基础与各类平台资源，一面瞄准产业堵点和企业实际难题，依托省级重大专项开展定向攻关，破解一批“卡脖子”技术与产品难题；一面搭建成果对接桥梁，通过企业走访、项目路演等，推动科研成果向产业一线转化，助力企业产品迭代升级，为辽宁工业母机产业链持续注入创新动能。

　　工业母机的发展是长期系统工程，需要构建“政产学研用金”协同共生的创新生态，以共享打破壁垒、以共治配置资源、以共担明晰分工，不断增强辽宁装备制造产业韧性。

　　大连金普新区科德数控股份有限公司车间内，数控机床成排布阵，场面震撼。“公司非常重视技术创新，去年研发投入达1.9亿元。”科德数控股份有限公司总经理陈虎告诉记者，作为联盟成员，科德数控聚合联盟产学研用创新要素，合力攻关，面向市场打造了具有高技术含量、强竞争力的系列化产品矩阵。“目前，企业生产的高端五轴机床自主化率平均可达85%以上，关键核心零部件完全自主可控。”陈虎介绍。

　　深化合作还在向纵深推进。此次联盟会议，沈鼓集团、沈阳马卡智工科技有限公司、辽宁黄海实验室、东北大学签订四方协议；高性能精密制造全国重点实验室与因那智能装备（大连）有限公司也签署研发合作协议。

　　各方将依托联盟，协同开展技术攻关，进一步加速工业母机成果落地转化。

　　从“单兵突进”到“军团作战”，创新联盟的成立，在工业母机核心技术攻关方面已发挥出集群优势。推动辽宁优势技术、产品、装备深度融入国家重大工程项目与国之重器研制，目前，我省除工业母机领域之外，围绕深部工程、数字钢铁、精细化工、矿山安全等领域，还组建了4个全国重点实验室产学研用协同创新联盟。

　　省科技厅相关负责人表示，我省将持续在政策支持、科研立项、经费保障、资源对接、成果推广等方面加大力度，为联盟建设创造良好环境，助力联盟各成员单位持续深化协同攻关、强化成果赋能，为辽宁构建“2211”产业体系注入科创动能。

责编：杨金凤
审核：叶 健